Жыгач гранула майдалоочу жыгач калдыктарын же таарындыларды колдонуп, отун гранулаларын — адатта таякча формасындагы — үй чарбаларында, чакан жана орто электр станцияларында жана казандык иштерде колдонууга ылайыктуу өндүрүү. Бирок, айрым кардарлар төмөнкү өндүрүмдүүлүк же материалды чыгаруудагы кыйынчылык сыяктуу маселелерге туш болушу мүмкүн. Мына конкреттүү себептери жана чечимдери:
1. Жаңы шакекче матрицаны колдонгондо, адегенде матрицанын кысуу коэффициенти иштетилип жаткан чийки затка туура келерин текшериңиз.
Ашыкча жогорку кысуу коэффициенти порошок матрицанын тешиктеринен өткөндө жогорку каршылыкты жаратып, гранулалардын ашыкча катуу болушуна жана төмөн өндүрүмдүүлүккө алып келет; тескерисинче, ашыкча төмөн коэффициент гранулалардын туура калыптанышына тоскоол болот. Туура кысуу коэффициентин тандап, матрицанын ички тешиктеринин тегиздигин жана матрицанын өзүнүн тегеректелишин текшеришиңиз керек. Начар матрицалар — ички тешиктеринин оройлугу же тегеректелишинин жоктугу менен мүнөздөлөт — чыгаруудагы жогорку каршылыкты жаратып, гранулалардын орой болушуна, чыгаруунун кыйындашына жана өндүрүмдүүлүктүн төмөндөшүнө алып келет; ошондуктан жогорку сапаттагы шакекче матрицалар өтө маанилүү.
2. Эгер шакекче матрица бир аз убакыт колдонулган болсо, ички капталындагы конус түрүндөгү тешиктерди жана басуучу роликтерди эскирүүгө текшериңиз.
Эгер эскирүү катуу болсо, шакекче матрицаны конус түрүндөгү тешиктерди кайра зенкерлөө менен калыбына келтирсе болот, ал эми эскирген басуучу роликтерди алмаштыруу керек. Шакекче матрицанын конус түрүндөгү тешиктеринин эскирүүсү өндүрүмдүүлүккө олуттуу таасир этет.
|
|
|
3. Шакекче матрица менен басуучу роликтердин ортосундагы боштук туура жөндөлүшү керек.
Мал жана канаттуулар тоютун өндүрүү үчүн, адатта болжол менен 0,5 мм боштук идеалдуу. Ашыкча кичине боштук роликтердин матрицага сүрүлүшүнө алып келип, анын кызмат мөөнөтүн кыскартат, ал эми ашыкча чоң боштук роликтердин тайгаланышына алып келип, өндүрүмдүүлүктү төмөндөтөт.
4. Чийки затты даярдоонун узактыгына жана сапатына, айрыкча материал машинага кирер алдындагы нымдуулукка көңүл буруңуз.
Идеалдуу шартта, баштапкы нымдуулук болжол менен 13% болушу керек; эгер нымдуулук ашыкча жогору болсо, даярдалган материал 20% нымдуулуктан ашып кетиши мүмкүн, бул матрицанын ичинде тайгаланууга жана чыгаруунун кыйындашына алып келет.
5. Чийки заттын шакекче калыптын ичинде бөлүштүрүлүшүн текшериңиз, анын бир тарапка топтолуп калбашына көз салыңыз.
Эгерде бөлүштүрүлүшү бирдей болбосо, чоң жана кичине тоют тазалагычтардын ордун жөндөп, материалдын калып боюнча бирдей бөлүштүрүлүшүн камсыз кылыңыз. Бул шакекче калыптын кызмат мөөнөтүн узартып, материалдын тегиз чыгышын камсыз кылат. Материалдын нымдуулугун туура көзөмөлдөө абдан маанилүү, анткени ашыкча нымдуулук жыгач гранула жасагычтын гранула пайда болуу ылдамдыгына жана өндүрүмдүүлүгүнө түздөн-түз таасир этет. Ошондуктан материал машинага кирерден мурун анын нымдуулук деңгээлин ным өлчөгүч менен текшерип, гранулалоо үчүн оптималдуу диапазонго туура келишин камсыз кылуу керек. Жогорку иштөө натыйжалуулугуна жана өндүрүмдүүлүккө жетиш үчүн, процесстин ар бир баскычы так жөндөлүшү керек.
